分類：投稿 作者：佚名 來源：網(wǎng)絡(luò)整理 發(fā)布時間：2023-03-03
一、印刷不良問題
1.1、印刷拖臟
故障原因：1．水墨不干或水墨膜層太厚；2．底層水墨膜層不均勻；3．過高的表面張力致水墨不易干燥
排除辦法：1．提高干燥速度；3．測量調(diào)整網(wǎng)紋輥、印版和壓力輥間壓力、軸的平行度；4．更換溶劑，減少水墨膜層厚度，或增加干燥能力
1.2、糊版、堵版
故障原因：1．印版太淺；2．印刷壓力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度過快；
排除辦法：1．加深印版；2．調(diào)整印刷壓力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度
1.3、疊色不良
故障原因：1．多色套印中印后面的顏色時，前一色未干；2．后印的顏色使前一色發(fā)生剝離現(xiàn)象；3．后印的色疊印不上去
排除辦法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷壓力；3．降低后一色的粘度或提高其附著力
1.4、印刷針孔或魚眼
故障原因：1．加消泡劑過多或消泡劑與水墨不溶；2.承印材表面張力過大；3.水墨泡沫或微沫過多
排除辦法：1．更換水墨或加沒有消泡劑的新鮮水墨；2.加入合適的添加劑；3.除去泡沫或更換水墨
1.5、顏色太淺
故障原因：1．水墨的粘度太低；2．網(wǎng)紋輥網(wǎng)線太細(xì)；3網(wǎng)紋輥磨損或未清洗干凈；4．上墨量太小
排除辦法：1．提高水墨的粘度；2．調(diào)換粗網(wǎng)線的網(wǎng)紋輥；3．換用新的網(wǎng)紋輥或?qū)W(wǎng)紋輥進(jìn)行徹底清洗；4．降低傳墨輥或刮墨刀的壓力或加快印刷速度。
1.6、顏色太深
故障原因：1．水墨的粘度太高；2．網(wǎng)紋輥太粗；3．水墨色飽和度太高；4．上墨量太大
排除辦法：1．加稀釋劑降低粘度；2．換細(xì)網(wǎng)紋輥；3．加撤淡劑降低顏色深度4．提高傳刮墨輥或刮墨刀的壓力
1.7、印跡不實
故障原因：1．印版壓力太小；2．水墨膜層太??；3．水墨的粘性大；4．紙板表面太濕或太光
排除辦法：1．增加印版壓力；2.增加墨層厚度；3.加慢干劑，降水墨PH值，或提車速；4．加入合適的添加劑
1.8、印刷雜色
故障原因：1．印版表面不光或不平整；2．印版壓力不當(dāng)；3．水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；5．網(wǎng)紋輥臟
排除辦法：1．壓緊襯墊與印版；2．調(diào)整印刷輥壓力；3．加新鮮墨提高粘度；加新鮮水墨或?qū)⒚撍畡┘尤胨?.清潔或更換網(wǎng)紋輥
1.9、線條邊緣毛刺
故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．壓力不勻，壓力調(diào)節(jié)不當(dāng)；3．水墨墨層太厚；印版壓力過大；印版不平、磨損太光或安裝不當(dāng)；5.灰塵或紙屑粘到印版上
排除辦法：1．降低水墨的干燥速度；2．調(diào)整印版與網(wǎng)紋輥之間的壓力；3．減少墨層厚度；拉平、墊起、清潔或更換印刷或襯墊；5.改善印刷環(huán)境
1.10、飛墨
故障原因：1．油墨量太大；2．油墨管出口位置太高
排除辦法：1．調(diào)整油墨量；2．調(diào)低油墨管出口位置
1.11、印刷重影
故障原因：1．印版壓力太大；2．網(wǎng)紋輥與印版輥間壓力過大；3．印版或版輥襯墊松弛
排除辦法：1．減少印版與紙板壓力；2．調(diào)整減少網(wǎng)紋輥壓力，檢查印版水平和襯墊；3．重裝印版使其貼緊版筒
1.12、顏色不穩(wěn)定
故障原因：1．粘度或PH值有變化；2．操作過程有誤；3．配墨過程有誤
排除辦法：1．檢查粘度和PH值與上次印刷時有所變化；2．檢查操作程序3．向本公司反應(yīng)質(zhì)量事故
1.13、壓線位印刷實地漏白
故障原因：1．瓦線未按規(guī)定壓線；2．壓線處印版襯墊不夠好
排除辦法：1．應(yīng)按規(guī)定壓線或先印刷再壓線；2．壓線處版墊高
1.14、印刷條痕（現(xiàn)坑紋）
故障原因：1．網(wǎng)紋輥磨損或臟污，網(wǎng)線太粗；2．印版太硬；3．水墨配方不對；4．水墨粘度太低
排除辦法：1．更換或清洗網(wǎng)紋輥；2．使用低硬度印版；3．更換水墨或加添加劑；4．換新鮮水墨或調(diào)高水墨粘度
1.15、柔性版網(wǎng)點印刷出現(xiàn)丟失或變形現(xiàn)象
故障原因：1.印刷壓力和網(wǎng)紋輥壓力太大。2.油墨粘度太高。3.油墨細(xì)度不夠低。墨量偏大或油墨過稀。5.承印物、膠輥、襯墊或柔性版偏軟。6.機(jī)器使用老化。7.印版厚度不一致。
排除辦法：1.調(diào)整印刷壓力和網(wǎng)紋輥壓力。2.調(diào)整油墨粘度。3.換用細(xì)度更低油墨。減少上墨量更換新墨。5.檢討承印物、膠輥、襯墊或柔性版硬度。6.換一臺機(jī)器印刷。7.更換調(diào)整印版。
1.16、網(wǎng)點或線條印跡不清
故障原因：1.印版缺陷厚度不勻。2.壓印力過輕。3.印刷機(jī)構(gòu)調(diào)節(jié)不良。印版滾筒跳動5.墨斗調(diào)整螺絲調(diào)節(jié)不當(dāng)。6.網(wǎng)紋輥與印版間壓力不當(dāng)
排除方法：1.檢查印版精度和印刷壓力。2.重新調(diào)壓。3.調(diào)整印刷機(jī)構(gòu)，并使之運轉(zhuǎn)平穩(wěn)。檢查印版滾筒與齒輪的橢圓度。5.放松螺絲。6.調(diào)節(jié)網(wǎng)紋輥與印
版間的壓力
二、套印不準(zhǔn)問題
2.1、瓦楞紙板曲翹引起的印刷位置不準(zhǔn)
如果瓦楞紙板有曲翹不良情況發(fā)生，那么在紙板定位和進(jìn)紙過程中，容易出現(xiàn)滑移的現(xiàn)象，甚至機(jī)器上的規(guī)矩接觸不到紙邊，造成紙板的印刷位置不準(zhǔn)或不穩(wěn)定在對翹曲的瓦楞紙板進(jìn)行印刷時，盡量將相對比較平的紙邊，作為進(jìn)紙時定位的規(guī)矩紙邊。最重要的是質(zhì)量源頭的控制，通過單面機(jī)操作工藝的合理掌控，使機(jī)器的速度與預(yù)熱溫度，原紙含水率與預(yù)熱面積處于相對協(xié)調(diào)的狀態(tài);在配紙時注意將含水率比較接近的箱板紙和瓦楞紙進(jìn)行配套裱合成型，這樣生產(chǎn)出來的瓦楞紙板，平整度相對比較好，可有效的保證印刷位置的準(zhǔn)確。
2.2、操作工藝不當(dāng)引起的印刷位置不準(zhǔn)
如果裝版位置不當(dāng)，也容易造成版面印刷位置不準(zhǔn)。因為有曲翹缺陷的瓦楞紙板剛進(jìn)入印版輥筒時，如有微量的滑移現(xiàn)象，紙板的托梢部位將出現(xiàn)明顯的偏斜，所以瓦楞紙板有套色的版面，應(yīng)盡量朝向輥筒起步位置進(jìn)行輸紙定位，并照此確定相應(yīng)的措施進(jìn)行修復(fù)，消除部件的松動現(xiàn)象后，才能保證瓦楞紙板印刷位置的準(zhǔn)確。
2.3、機(jī)器不良引起的定位不準(zhǔn)
當(dāng)機(jī)器的鏈條、規(guī)矩等部件有松動的現(xiàn)象時，也容易造成版面印刷位置不準(zhǔn)，對此應(yīng)采取相應(yīng)的措施進(jìn)行修復(fù)，消除部件的松動現(xiàn)象后，才能保證瓦楞紙板印刷位置的準(zhǔn)確。
上述在印刷中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題，有些是因為設(shè)備不良造成的，也有些是因為操作不當(dāng)造成的，所以平時既要認(rèn)真做好設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)，又要嚴(yán)格要求正確的操作規(guī)程，才能有效的防止或減少品質(zhì)不良問題的出現(xiàn)，使生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量得到同步的提高。
三、印刷開槽及印后壓線工藝問題
3.1、尺寸不準(zhǔn)的問題原因及解決辦法
（1）．原紙緊度不好，也就是說原紙比較疏松，遇熱收縮嚴(yán)重，造成紙板翹曲變形，是造成尺寸不準(zhǔn)的原因之一。原材料和瓦楞紙板水分過大或翹曲變形也是造成尺寸不準(zhǔn)的一個不可忽視的原因。正常情況下，瓦楞紙板下線水分基本在10％～14％左右，但是如果下線水分在14％～18％或者還高一些，就比較潮濕。如果紙板下線后直接進(jìn)行印刷開槽模切，尺寸比較準(zhǔn)確。但是放置一段時間，當(dāng)水分散發(fā)后，含水率不足10％時，紙板就會回縮，整體紙板規(guī)格變小，各部位的尺寸均有差別，1m長的紙板約縮4mm～6mm。因此，掌握好紙與紙板的水分是至關(guān)重要的。每批紙板必須用快速水分儀測定其含水率，視水分大小安排印刷開槽模切的時間。如果水分過大就要在紙板下線后放置4小時經(jīng)自然干燥再進(jìn)行下道工序的生產(chǎn)，一般出廠交貨水分在10％±2。這也是一般紙箱企業(yè)出現(xiàn)的生產(chǎn)時尺寸是準(zhǔn)確的，但在自然條件下放一段時間后尺寸變小的原因。
（2）．生產(chǎn)尺寸下錯或換單時調(diào)整錯誤造成紙箱尺寸不準(zhǔn)，這主要是操作人員不認(rèn)真造成的，這一問題在正常生產(chǎn)中進(jìn)行認(rèn)真的審核就會避免。
3.2、縱線斷裂的問題原因及解決辦法
（1）．縱線滾線壓力偏大。在紙板進(jìn)入壓線輪作業(yè)時，壓線輪輾爛紙板，造成紙板的里紙或面紙按瓦楞方向斷裂。解決此問題，就是要操作人員根據(jù)紙板的厚度調(diào)整縱線壓輪的壓力，正常情況下，三層紙板的滾線深度為壓線輪壓進(jìn)紙板2mm-3mm為宜。但是在正常生產(chǎn)時，操作者要根據(jù)原紙的質(zhì)量來調(diào)節(jié)壓力，以不壓爛易折疊為標(biāo)準(zhǔn)。
（2）．壓線輪不合理。在紙板壓線中使用最多的是凸對凹。因為使用的紙質(zhì)、生產(chǎn)環(huán)境因素、紙板的厚度不同，所用的壓線輪的結(jié)構(gòu)也有所區(qū)別。其中主要的參數(shù)是上下壓線輪的寬度要適當(dāng)，同時壓線輪的臺階過渡圓弧根據(jù)壓線的深淺和適用的紙板進(jìn)行調(diào)整。一般來說，紙板越厚，壓線寬度相應(yīng)要大一些，對于三層紙板也可以采用圓弧面的壓線輪方式。壓線輪沒有統(tǒng)一的結(jié)構(gòu)形式，要求操作者要根據(jù)實際情況找出合適的壓線輪結(jié)構(gòu)。
解決辦法
（1）．在壓線輪結(jié)構(gòu)上改進(jìn)。對壓線輪的結(jié)構(gòu)進(jìn)行調(diào)整，可以適當(dāng)加大壓線輪的臺階過渡圓弧半徑。
（2）．采取預(yù)壓破壞的方式，在正式壓線前進(jìn)行預(yù)壓。其缺點是形成比較明顯的壓線痕跡。
（3）．要求原紙的質(zhì)量要好，對于要求比較高的紙板應(yīng)采用質(zhì)量比較好的面紙和里紙。
（4）．原紙和紙板的含水率要合適。原紙質(zhì)量越差，紙板越干燥，出現(xiàn)壓線破裂的幾率越高。
（5）．適當(dāng)控制壓線的深淺。根據(jù)所加工紙板的厚度控制上下壓線輪的間隙，使紙板能夠得到適當(dāng)?shù)膲壕€。
（6）．控制上下壓線輪中心線對齊，防止壓線輪錯位。
（7）．對于原紙質(zhì)量特別差的紙板采用碰線機(jī)進(jìn)行碰線。
（8）．如果是由于紙板干燥原因引起的壓線破裂，可以采用噴水的辦法加大紙板的含水量。
3.3、紙板毛邊問題的原因及解決辦法
（1）．刀具松動。刀具松動主要是人為原因造成，調(diào)整刀具時固定不牢或螺絲松動，造成“跑刀”。解決辦法相對簡單，只需重新校正并緊固刀具即可。
（2）．刀具磨損。這一問題一般情況下是自然磨損。只要及時對刀具進(jìn)行檢查并及時更換刀具就行了。
（3）．紙板潮濕。這一問題有幾個方面的原因，一是原紙含水率高紙盒印刷公司，機(jī)速高，在生產(chǎn)線上降潮不夠造成的；另一方面是原紙質(zhì)量差，生產(chǎn)出紙板后回潮快造成的；三是空氣濕度高，除潮不好造成的。解決以上問題要從以下幾個方面入手：一要更換原紙，使用含水率在12％-14％的原紙進(jìn)行生產(chǎn)，高于14％的暫停使用；二是適當(dāng)降低機(jī)速，提高紙板的干燥度；三是更換原紙，使用緊度好的原紙進(jìn)行生產(chǎn)；四是增加工業(yè)風(fēng)扇等除潮設(shè)備，加強人工除潮。
3.4、反折不呈雙線的問題原因及解決辦法
正常情況下，經(jīng)壓線機(jī)(或稱碰線機(jī))進(jìn)行人工作業(yè)的壓痕線在向面紙方向折疊時呈雙線，所謂不呈雙線，就是折線不直，兩刀下壓痕不明顯或者說是不平衡，造成不呈雙線。其原因：一是兩刀正常磨損，兩端與中間壓力不一致造成的；二是下凸條不居中紙盒印刷公司，造成壓痕線偏移，形成反折不呈雙線；三是設(shè)備本身沒有調(diào)整好，兩端壓力不一致，一邊大一邊小，造成反折不呈雙線。
解決辦法
（1）．根據(jù)兩刀磨損情況，及時進(jìn)行削磨，使兩邊與中間保持平衡；
（2）．根據(jù)反折呈雙線情況，及時調(diào)整下凸條，使之處于正常狀態(tài)；
（3）．根據(jù)設(shè)備運行情況，請維修人員或操作技術(shù)人員對設(shè)備進(jìn)行調(diào)整，使之處于最佳狀態(tài)。
即使是采取以上措施后，操作時也應(yīng)注意操作過程中的抽查，以避免剛開始時是正確的，慢慢的出現(xiàn)以上問題。所以在正常操作過程中要求操作人員進(jìn)行必要的、定期的抽查。
3.5、規(guī)格不準(zhǔn)確，壓線跑線的問題原因及解決辦法
正常情況下，壓線規(guī)格應(yīng)準(zhǔn)確無誤。但是在實際操作時并不是這樣的，隨著壓線機(jī)的震動，有些緊固螺絲會松動，就會出現(xiàn)規(guī)格不準(zhǔn)確、壓線跑線的問題。出現(xiàn)這樣的問題是正常的，但只要認(rèn)真分析原因，就會有解決的辦法。其形成的原因：一是規(guī)矩的緊固螺絲松動或者是磨損造成規(guī)格不準(zhǔn)，壓線跑線；二是操作人員推紙板時不到位；三是因擋板不夠高，操作人員用力過大推送過擋板，造成規(guī)格不準(zhǔn)；四是技術(shù)人員在調(diào)整時不細(xì)心，調(diào)錯規(guī)格，造成規(guī)格不準(zhǔn)。
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